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Tag: injection molding

Protecting High-Value Products: Benefits of Controlled Environments in Clean Room Manufacturing and How Precision Group Does It

Introduction:

High-value products, whether they are pharmaceuticals, electronic components, or advanced medical devices, demand exceptional care during manufacturing to ensure their quality and integrity. One effective approach to meet this requirement is through controlled environments, commonly referred to as clean rooms. Clean room manufacturing offers a sterile and tightly regulated setting where environmental factors like temperature, humidity, and airborne particles are meticulously managed. In this article, we will explore the benefits of controlled environments in clean room manufacturing and how Precision Group, a renowned industry leader, leverages this technology to safeguard high-value products.

Benefits of Controlled Environments in Clean Room Manufacturing:

  • Product Purity and Integrity: The primary goal of clean room manufacturing is to minimize airborne contaminants. This strict control over the environment ensures that high-value products remain free from particles, bacteria, and other impurities, reducing the risk of defects and contamination.
  • Regulatory Compliance: Many industries, such as pharmaceuticals and healthcare, have stringent regulatory requirements. Clean rooms facilitate compliance with these standards by offering a controlled environment where manufacturing processes can be precisely monitored and documented.
  • Enhanced Quality Control: Controlled environments enable meticulous control over variables like temperature, humidity, and air pressure. This precise control enhances product consistency and minimizes variations, resulting in higher-quality products.
  • Improved Safety: Clean rooms provide a safer working environment for personnel. With controlled airflow and air quality, the risk of exposure to hazardous materials is significantly reduced.
  • Extended Product Shelf Life: High-value products are often sensitive to environmental conditions. Clean rooms help extend the shelf life of these products by preventing degradation due to factors like oxidation or microbial contamination.

How Precision Group Implements Clean Room Manufacturing:

Precision Group is an industry leader known for its expertise in clean room manufacturing. Here’s how they leverage clean room technology to protect high-value products:

  • State-of-the-Art Facilities: Precision Group maintains cutting-edge clean room facilities equipped with advanced HVAC systems, HEPA filtration, and rigorous contamination control protocols.
  • Stringent Protocols: They adhere to strict Standard Operating Procedures (SOPs) to ensure compliance with industry regulations and maintain product quality. All personnel are extensively trained to follow these procedures.
  • Monitoring and Validation: Precision Group employs continuous monitoring and validation processes to guarantee that environmental conditions remain within specified limits. This includes regular particle counts, temperature and humidity checks, and airflow velocity measurements.
  • Material Handling: All materials entering the clean room undergo thorough inspection and cleaning to prevent contamination. Precision Group also utilizes specialized clean room-compatible tools and equipment.
  • Customized Solutions: Precision Group tailors clean room manufacturing solutions to the specific needs of each client and product. This includes designing clean rooms with the appropriate class rating such as ISO 13485:2016, Certified Class 8 Clean Room and implementing specialized processes as required.

Conclusion:

Controlled environments in clean room manufacturing are essential for safeguarding high-value products by ensuring their purity, quality, and compliance with regulatory standards. Precision Group exemplifies the commitment to excellence in this field, with their state-of-the-art facilities and meticulous adherence to protocols. When it comes to manufacturing high-value products, precision and cleanliness are paramount, and Clean Room technology provides the ideal environment to achieve these goals.

Dispositivos médicos y productos farmacéuticos: cómo la manufactura en Clean Room garantiza la seguridad y la precisión: una mirada a las instalaciones de última generación de Precision Group

En el mundo de los dispositivos médicos y farmacéuticos, la precisión y la seguridad no son negociables. Garantizar que los productos se fabriquen con los más altos estándares de calidad y esterilidad es primordial. 

Precision Group, un fabricante líder en la industria que ha establecido nuevos puntos de referencia para la excelencia en la manufactura dentro de Clean Room. 

En este blog, profundizaremos en cómo Precision Group aprovecha sus instalaciones de Clean Room de última generación para garantizar la seguridad y la precisión en la producción de dispositivos médicos y productos farmacéuticos.

Comprensión de la manufactura en Clean Room

La fabricación dentro de Clean Room es un entorno especializado diseñado para minimizar la contaminación durante el proceso de producción. Estas instalaciones son vitales para industrias donde la precisión, la esterilidad y la seguridad son de suma importancia, como la farmacéutica, los dispositivos médicos y la microelectrónica.

Instalaciones de Clean Room de última generación de Precision Group

Precision Group ha invertido significativamente en instalaciones de manufactura Clean Room de última generación. La Clean Room Clase 8 está meticulosamente diseñada y mantenida para cumplir o superar los estrictos requisitos establecidos por las autoridades reguladoras y los estándares de la industria. Estas son algunas de las características clave de las instalaciones de la manufactura dentro de Clean Room de Precision Group:

1.- Control ambiental riguroso 

Precision Group emplea sistemas HVAC de última generación para regular meticulosamente la temperatura, la humedad y la presión del aire dentro de su Clean Room. Esto garantiza un entorno estable, libre de contaminantes que podrían comprometer la calidad del producto.

2.- Sistemas de filtración avanzados

Los filtros de aire de partículas de alta eficiencia (HEPA) y de aire de penetración ultrabaja (ULPA) están ubicados estratégicamente en todo el Clean Room para capturar partículas tan pequeñas como 0,3 micrones, lo que garantiza una pureza del aire excepcional.

3.- Control de acceso estricto

Sólo el personal autorizado tiene acceso a Clean Room de Precision Group . Los empleados reciben una capacitación exhaustiva y usan vestimenta especializada para salas limpias, que incluye batas, guantes, máscaras y cubrezapatos, para minimizar el riesgo de contaminación externa.

4.- Monitoreo continuo

Existen sistemas de monitoreo en tiempo real para rastrear las condiciones ambientales, la calidad del aire y el recuento de partículas dentro de la sala limpia. Cualquier desviación de los parámetros establecidos desencadena acciones correctivas inmediatas.

5.- Mantenimiento regular 

Precision Group se adhiere a un estricto programa de mantenimiento para garantizar que todos los equipos de la Clean Room permanezcan en óptimas condiciones. Esto incluye reemplazos regulares de filtros, calibraciones de equipos y limpieza exhaustiva de superficies.

Garantizar seguridad y precisión

El compromiso con la fabricación en Clean Room para Precision Group va más allá del cumplimiento de la normativa; es una dedicación a la seguridad y la precisión en cada etapa del proceso de producción. Así es como Precision Group garantiza estos aspectos cruciales:

1. Riesgo de contaminación minimizado : el entorno controlado en la Clean Room de Precision Group reduce drásticamente el potencial de contaminación, lo que garantiza que los productos se fabriquen en un entorno estéril y seguro.

2. Ingeniería de Precisión : La Clean Room está equipada con tecnología de punta y maquinaria de precisión, garantizando los más altos niveles de precisión y consistencia en el proceso de fabricación.

3. Estricta garantía de calidad : Precision Group incorpora estrictas medidas de control de calidad en todos los aspectos de la producción. Esto incluye controles de calidad integrales, inspecciones y protocolos de prueba rigurosos para mantener los más altos estándares de la industria.

4. Cumplimiento: Las instalaciones de manufactura en Clean Room de Precision Group cumplen con las regulaciones de la industria, incluidas las certificaciones ISO 13485:2016 e ISO 9001:2015.

En las industrias de dispositivos médicos y farmacéutica, la seguridad y la precisión no son negociables. Las instalaciones Clean Room de última generación de Precision Group ejemplifican la dedicación a estos principios. 

A través de estrictos controles ambientales, sistemas de filtración avanzados y un compromiso inquebrantable con la calidad, Precision Group garantiza que sus productos cumplan con los más altos estándares de la industria. 

Cuando se trata de dispositivos médicos y productos farmacéuticos, Precision Group y su Clean Room son sinónimo de seguridad, precisión y excelencia.

Process

Mexico’s Manufacturing Makeover: How Precision Group Paved the Way

The landscape of global manufacturing has been undergoing a significant transformation in recent years, with Mexico emerging as a powerhouse destination for manufacturers seeking to shift away from China. In this article, we will explore the factors driving this remarkable shift and focus on the story of Precision Group, one of the pioneering mold makers that established operations in Mexico, thereby becoming a relevant participant in this manufacturing makeover.

1. The Mexican Manufacturing Revolution

Mexico’s manufacturing sector has been growing steadily, and several factors have contributed to its rise as a manufacturing hub. These factors have collectively shaped the “Mexican Manufacturing Revolution”:

   a. Proximity to Major Markets: Mexico shares its northern border with the United States, one of the world’s largest consumer markets. This geographical advantage significantly reduces transportation costs, lead times, and supply chain complexities.

   b. Trade Agreements and Tariff Reductions: Mexico has a comprehensive network of trade agreements, including the United States-Mexico-Canada Agreement (USMCA). These agreements have reduced trade barriers, making Mexico an attractive destination for companies seeking to reduce tariffs and enhance market access.

   c. Labor Costs and Skilled Workforce: Mexico offers competitive labor rates and a highly skilled workforce, especially in industries like automotive, aerospace, and electronics. This combination of affordability and expertise attracts businesses looking to maintain quality while lowering production costs.

   d. Supply Chain Resilience: The COVID-19 pandemic exposed vulnerabilities in global supply chains, prompting companies to rethink their strategies. Mexico’s proximity and adaptability make it a resilient option for businesses seeking to diversify their supply chains.

2. Precision Group: Pioneers in Mexican Manufacturing

One of the trailblazers in Mexico’s manufacturing transformation is Precision Group, a company specializing in mold making and injection molding. Here’s how Precision Group played a pivotal role in this shift:

   a. Early Entry into Mexico: Precision Group recognized the potential of Mexico’s manufacturing landscape and established its operations there early on. This move allowed them to take full advantage of Mexico’s proximity to major markets.

   b. Advanced Technology and Expertise: Precision Group brought advanced mold-making technology and expertise to Mexico. Their commitment to quality and precision helped set new standards in the Mexican manufacturing industry.

   c. Local Talent Development: The company invested in training and developing local talent, contributing to the growth of a skilled workforce in the region.

   d. Supply Chain Integration: Precision Group integrated seamlessly into the local supply chain, collaborating with other manufacturers to create a robust ecosystem.

3. The Broader Impact

Precision Group success in Mexico is emblematic of the larger trend of companies shifting their manufacturing operations from China to Mexico. This trend has brought significant economic benefits to Mexico, including job creation, increased foreign investment, and technology transfer. It has also enhanced the competitiveness of Mexican manufacturing on the global stage.

Conclusion

Mexico’s manufacturing makeover is not merely a regional phenomenon; it is a global shift in the manufacturing landscape. Factors like proximity to major markets, favorable trade agreements, competitive labor costs, a skilled workforce, supply chain resilience, and technological advancements have made Mexico an attractive destination for manufacturers. Precision Group‘s pioneering role in this transformation showcases the potential for businesses to thrive in Mexico’s dynamic manufacturing environment. As this trend continues, Mexico is poised to play a leading role in the future of global manufacturing.

Medical Devices and Pharmaceuticals: How Clean Room Manufacturing Ensures Safety and Precision – A Look into Precision Group’s State-of-the-Art Facility

In the world of medical devices and pharmaceuticals, precision and safety are non-negotiable. Ensuring that products are manufactured with the highest standards of quality and sterility is paramount. 

Enter Precision Group, a leading manufacturer in the industry that has set new benchmarks for excellence in clean room manufacturing. 

In this blog post, we will delve into how Precision Group leverages its state-of-the-art clean room facility to guarantee safety and precision in the production of medical devices and pharmaceuticals.

Understanding Clean Room Manufacturing

Clean room manufacturing is a specialized environment designed to minimize contamination during the production process. These facilities are vital for industries where precision, sterility, and safety are of utmost importance, such as pharmaceuticals, medical devices, and microelectronics.

Precision Group State-of-the-Art Clean Room Facility

Precision Group has invested significantly in cutting-edge clean room manufacturing facilities. The Class 8 Certified Clean Room is meticulously designed and maintained to meet or exceed the stringent requirements set by regulatory authorities and industry standards. Here are some key features of Precision Group clean room manufacturing facility:

1. Rigorous Environmental Control

Precision Group employs state-of-the-art HVAC systems to meticulously regulate temperature, humidity, and air pressure within their clean room. This ensures a stable environment, free from contaminants that could compromise product quality.

2. Advanced Filtration Systems

High-efficiency particulate air (HEPA) and ultra-low penetration air (ULPA) filters are strategically placed throughout the clean room to capture particles as small as 0.3 microns, ensuring exceptional air purity.

3. Strict Access Control

Only authorized personnel are granted access to the Precision Group Clean Room. Employees undergo extensive training and wear specialized clean room attire, including gowns, gloves, masks, and shoe covers, to minimize the risk of external contamination.

4. Continuous Monitoring

Real-time monitoring systems are in place to track environmental conditions, air quality, and particle counts within the clean room. Any deviations from established parameters trigger immediate corrective actions.

5. Regular Maintenance

Precision Group adheres to a stringent maintenance schedule to guarantee that all clean room equipment remains in peak condition. This includes regular filter replacements, equipment calibrations, and thorough surface cleaning.

Ensuring Safety and Precision

The commitment to clean room manufacturing at Precision Group goes beyond compliance with regulations; it is a dedication to safety and precision at every stage of the production process. Here’s how Precision Group ensures these crucial aspects:

1. Minimized Contamination Risk: The controlled environment in Precision Group’s clean room dramatically reduces the potential for contamination, ensuring that products are manufactured in a sterile and secure environment.

2. Precision Engineering: The clean room facility is equipped with cutting-edge technology and precision machinery, guaranteeing the highest levels of accuracy and consistency in the manufacturing process.

3. Stringent Quality Assurance: Precision Group incorporates stringent quality control measures into every aspect of production. This includes comprehensive quality checks, inspections, and rigorous testing protocols to uphold the highest industry standards.

4. Compliance: Precision Group’s clean room manufacturing facility is compliant with industry regulations, including ISO 13485:2016 and ISO 9001:2015 Certifications.

In the medical devices and pharmaceutical industries, safety and precision are non-negotiable. Precision Group’s state-of-the-art clean room manufacturing facility exemplifies a dedication to these principles. 

Through strict environmental controls, advanced filtration systems, and unwavering commitment to quality, Precision Group ensures that its products meet the highest industry standards. When it comes to medical devices and pharmaceuticals, Precision Group and its clean room manufacturing are synonymous with safety, precision, and excellence.

Advantages of electric plastic injection machines

Plastic injection has had a great evolution since the end of the last century until today. 

In this transition, the conditions and infrastructure for plastic injection molding production have been modified in order to improve processes and optimize results.

Among the most significant improvements in the plastic injection molding process in San Antonio is the productivity that electric injection molding machines have brought to the forefront to guarantee the quality demanded by the plastic transformation process.

2023 marks the 40th anniversary of the birth of the first electric plastic injection molding machine, manufactured by the Japanese company Nissei. Since then, electric machines have positioned themselves as the number one choice for guaranteed optimization, control, and flexibility.

That’s why today we are going to talk about the main advantages of electric plastic injectors; if you are looking to buy one or produce your plastic objects through its processes, it is of vital importance to know what we will talk about on this occasion.

Which are the advantages of plastic injection electric machines? 

The quality control of plastic injection in San Antonio has many of its key points in the advantages of electric machines, which are enjoyed every day by the different industries where they are implemented.

So join us as we review the most important benefits of electric plastic injection molding machines.

1.- Risk reduction

Several factors make risk reduction a reality with electric plastic injection molding machines.

For example, by not generating heat to start its operation with oil, the electric injection molding machine exponentially reduces the risks of plastic production. In this sense, the low heat emission of electric plastic injection machines generates a safer and more controlled environment, suitable for industries of all types and nature.

2.- Energy reduction

Electric plastic injection molding machines reduce the energy used by up to 70% compared to hydraulic machines.

This index keeps increasing thanks to the simplification of the electric machine parts, that precisely solve any kind of problems with electricity to reduce energy consumption.

One of the most important keys is that, by not using hydraulic pressure as the main source of energy, electric machines generate a lower and more efficient consumption of energy. Thus, the operating and running cost of an electric injection molding machine will always be much lower than that of hydraulic injection molding machines.

This is even more important today as, in the face of intense climate change, injection molding machines make it possible to achieve even lower energy consumption.

3.- Pollution decrease

Electric plastic injection molding machines work without generating as much noise as hydraulic machines, while controlling noise pollution. Thus, the noise generated by electric injection molding machines is approximately 20 decibels, compared to the 70 decibels generated by hydraulic machines.

This has a direct impact on savings in the cost of acoustic insulation of the plants or companies, allowing also a better relationship between the industrial complex and the inhabitants near it.

4.- Lower costs of maintenance

The simplification of the processes established by the nature of electrical machines has a direct impact on their low maintenance cost.

This is due to the reduction of costs also in the production of the parts of the machine, as well as in their global maintenance, because since its birth, the electric injection molding machine is designed to give the least amount of problems and if there are any, solve them in the same way: quickly and with the least possible investment.

5.- Procesos simplificados

A key part of electric plastic injection molding machines is their various electric motors (better known as servomotors), which have systems for regulating critical machine variables such as position, speed, or acceleration.

These motors supplanted several parts of hydraulic machines, such as valves, hoses, or pumps. In this way, electric injection machines are a clear example of today’s industrial technological development.

6.- Precisión total

Electric plastic injection molding machines work without generating as much noise as hydraulic machines while controlling noise pollution. Thus, the noise generated by electric injection molding machines is approximately 20 decibels, compared to the 70 decibels generated by hydraulic machines.

In this way, various specialized parts, such as medical devices made with plastic injection molding, are becoming increasingly common and in demand to be produced electrically.

7.- Major production

Electric machines for plastic injection are much faster than hydraulic machines, due to what we have already mentioned because they make possible the execution of simultaneous processes, optimizing time, space, and resources.

The simultaneous processes are carried out through the independent transmissions that each axis of the machine has, which is unthinkable for hydraulic injection molding machines. 

Most hydraulic machines need to heat oil to start their processes, which is not the case with electric injection machines, and their start-up times are considerably faster.

Derived from this, electric machines do not require cooling, unlike hydraulic machines. This way, electric injection molding machines produce many more parts than hydraulic machines.

8.- Universal application

Practically any part can be produced by an electric plastic injection molding machine. For a couple of years, electric machine production has become increasingly specialized, increasing the benefits for new and old products and companies of all sizes.

Finally, you must keep in mind that for the design and implementation of a clean room for plastic injection, it will be necessary to have electrical machines that optimize all your processes.

In Precision Group we have more than 35 years serving multiple industries with the plastic injection that each one needs. All our plastic injection machines are electric, allowing us to grow together with all our customers, learning and maximizing the advantages of this infrastructure and machinery.

Share this article with your clients, colleagues and friends. Follow closely the information we have for you in future articles on our blog.

Ventajas de las máquinas eléctricas de inyección de plástico

La inyección de plástico ha tenido una gran evolución desde finales del siglo pasado hasta el día de hoy. 

En ese tránsito, las condiciones e infraestructura para la producción de la inyección de plástico han ido modificándose con el objetivo de perfeccionar procesos y optimizar resultados.

Entre las mejoras más significativas del proceso de la inyección de plástico en México destaca la productividad que las máquinas de inyección eléctricas han puesto en alto para garantizar la calidad que exige el proceso de transformación de plástico. 

En 2023 se cumplen 40 años del nacimiento de la primera máquina eléctrica de inyección de plástico, fabricada por la empresa japonesa Nissei. Desde entonces las máquinas eléctricas se han posicionado como la opción número uno para una optimización, control y flexibilidad garantizadas.

Es por eso que el día de hoy hablaremos de las principales ventajas de las inyectoras eléctricas de plástico, ya que si estás buscando comprar una o producir tus objetos plástico a través de sus procesos, es de vital importancia saber lo que hablaremos en esta ocasión. 

¿Cuáles son las ventajas de las máquinas eléctricas de inyección de plástico? 

El control de calidad de la inyección de plástico en México tiene muchos de sus puntos clave en las ventajas de las máquinas eléctricas, que cada día disfrutan las distintas industrias donde se implementan.

Así que acompáñanos para repasar cuáles son las bondades más importantes de las máquinas eléctricas de inyección de plástico. 

1.- Reducción de riesgos

Varios son los factores determinantes que hacen que la reducción de riesgos sea una realidad con las máquinas de inyección de plástico eléctricas. 

Por ejemplo, al no generar calor para iniciar su funcionamiento con aceite, la inyectora eléctrica reduce exponencialmente los riesgos de la producción plástica. En ese sentido, la baja emisión de calor de las máquinas eléctricas de inyección de plástico genera un ambiente más seguro y controlado, apto para industrias de todo tipo y naturaleza. 

2.- Reducción energética

Las máquinas eléctricas de inyección de plástico reducen hasta en un 70% la energía utilizada, comparado con las máquinas hidráulicas. 

Este índice sigue en aumento debido a la simplificación de las partes de la máquina eléctrica, que resuelve precisamente con la electricidad problemas de todo tipo para reducir el gasto energético. 

Una de las claves más importantes es que, al no utilizar la presión hidráulica como fuente principal de energía, las máquinas eléctricas generan un consumo menor y más eficiente de la misma. De esta manera, el costo de operación y funcionamiento de una máquina de inyección eléctrica siempre será mucho menor que el de las máquinas hidráulicas de inyección. 

Esto es aún más importante hoy en día ya que ante el intenso cambio climático que vivimos, las máquinas de inyección hacen posible el conseguir un consumo de energía cada vez más bajo.

3.- Reducción de contaminación 

Las máquinas eléctricas de inyección de plástico trabajan sin generar tanto ruido como las hidráulicas, controlando a su vez la contaminación auditiva. Así, el ruido que generan las máquinas eléctricas de inyección llega hasta 20 decibeles aproximadamente, comparado con los 70 decibeles de las máquinas hidráulicas. 

Esto repercute directamente en un ahorro en el gasto del aislamiento acústico de las plantas o empresas, permitiendo una mejor relación también del complejo industrial con los habitantes cercanos a ella. 

4.- Bajo costo de mantenimiento 

La simplificación de los procesos que por naturaleza establecen las máquinas eléctricas impacta directamente en un bajo costo de mantenimiento de las mismas.

Esto debido a la reducción de gastos también en la producción de las piezas de la máquina, así como en un mantenimiento global de la misma, ya que desde su nacimiento, la inyectora eléctrica está pensada para dar la menor cantidad de problemas y si los hay, resolverlas de igual manera: rápidamente y con la menor inversión posible. 

5.- Procesos simplificados

Una pieza clave de las máquinas de inyección de plástico eléctricas son sus diversos motores eléctricos (mejor conocidos como servomotores), que cuentan con sistemas de regulación de variables trascendentales de la máquina como posición, velocidad o aceleración.

Estos motores suplantaron varias piezas de las máquinas hidráulicas, como válvulas, mangueras o bombas. De esta manera, las máquinas de inyección eléctrica son un claro ejemplo del desarrollo tecnológico industrial de la actualidad. 

6.- Precisión total

Las máquinas eléctricas de inyección de plástico producen piezas con un nivel de detalle y precisión nunca antes visto. Esto en gran parte por los servomotores que mencionamos anteriormente, existiendo uno por cada eje de la máquina. 

De esta manera, diversas piezas especializadas, como lo son componentes médicos hechos con inyección de plástico, son cada vez más comunes y demandadas para producirse de manera eléctrica. 

7.- Mayor producción

Las máquinas eléctricas para inyección de plástico son mucho más rápidas que las máquinas hidráulicas, debido a lo que hemos hablado con anterioridad, porque  hacen posible la ejecución de procesos simultáneos, optimizando tiempo, espacio y recursos. 

Los procesos simultáneos se efectúan a través de las transmisiones independientes que tiene cada eje de la máquina, hecho impensable para las máquinas hidráulicas de inyección. 

La mayoría de las máquinas hidráulicas necesitan calentar aceite para arrancar sus procesos, caso que no ocurre en las máquinas de inyección eléctricas, siendo sus tiempos de arranque considerablemente más veloces. 

Derivado de esto, las máquinas eléctricas no requieren enfriamiento, a diferencia de las máquinas hidráulicas. De esta manera, las máquinas eléctricas de inyección de plástico producen muchas más piezas que las máquinas hidráulicas. 

8.- Aplicación universal

Prácticamente cualquier pieza puede ser producida por una máquina eléctrica de inyección de plástico. 

Desde hace un par de años, la producción de las máquinas eléctricas ha ido especializándose cada vez más, exponenciando los beneficios anteriores para productos y empresas nuevas, viejas y de todo tamaño. 

Finalmente, debes tener en cuenta que para el diseño e implementación de un cuarto limpio para inyección de plástico será necesario contar con máquinas eléctricas que optimicen todos tus procesos.

En Precision Group tenemos más de 35 años al servicio de múltiples industrias con la inyección de plástico que cada una necesita. Todas nuestras máquinas de inyección de plástico son eléctricas, permitiendo así crecer junto con todos nuestros clientes, aprendiendo y maximizando las ventajas de esta infraestructura y maquinaria. 

Comparte este artículo con tus clientes, colegas y amigos. Sigue de cerca la información que tenemos para ti en los futuros artículos de nuestro blog. 

What machines are used for plastic injection molding in cleanrooms?

Plastic injection production in San Antonio and in the world follows strict controls to guarantee quality and safety, both in the final result as in all the processes. 

In this way, the strict compliance to international certifications in plastic injection is one of the obligations of plastic parts manufacturers in general.

And what happens when our products or plastic production needs to be done in a cleanroom? Do you know what we refer to? Don’t worry, today we are going to talk about these spaces and the plastic injection machines required, as well as their main characteristics. 

The production of plastic objects is a process that must be completely regulated and pollution-free, to whatever degree, to ensure that your company fulfills national and international standards.

What are cleanrooms? 

Remember that cleanrooms are rooms designed to control contamination to 100% in diverse processes as of production or investigation, with the double purpose to eliminate the presence of suspension particles, as well as the possible microbial presence. 

Each raw material and its processes has production and quality standards to accomplish. In our case, each plastic polymer has a chemical behavior, in particular to the external conditions of the transformation process, hence the importance of knowing the potential of plastic injection and the requirements to ensure the optimal operation of the cleanroom. 

The diversity of industries served by plastic production in Mexico and the world have in cleanrooms an ally, due to the standardization of quality and results that can be achieved.

A very clear example is the healthcare industry, where medical devices made of plastic have been saving the lives of millions of patients for more than 100 years. In this way, cleanrooms operate through 5 controls:

  1. Spacial control
  2. Air control
  3. Operators control
  4. Pressurizer control
  5. Temperature control

In turn, cleanrooms have two main uses: production or assembly. In the case of plastic injection molding, we will generally refer to the first case.

This is a very important factor for several situations that will be mentioned below, among which a doubling of air volume to maintain a balance in the production cleanrooms stands out.

Which machines are most frequently used in plastic injection molding?

In the case of the cleanroom of plastic production, the injection machine is the main equipment on which the design of the other spaces will be assembled. 

The injection machine melts the plastic material at high temperatures, empties the plastic into a mold with the final shape we want to obtain, which then cools and solidifies into the required product or part. In this sense, injection machines can be of 3 types:

  1. Hydraulics
  2. Electric
  3. Hybrids

Electric plastic injection molding machines are usually smaller and have a variety of advantages, among which are higher efficiency and a more environmentally friendly process compared to other types of machines. This is the main reason why Precision Group implements 100% electric machines. 

Hydraulic machines, on the other hand, are more complex because they transform hydraulic power into mechanical power, which is why they are often used in more complex industrial processes.

The final decision between one or the other will be based on the production of the cleanroom, as well as the quality and cleanliness standards required for your product or process. In turn, plastic injectors consist of 5 basic parts or units:

  1. Injection unit: the plastic is deposited and melted at higher temperatures, then injected into the mold. 
  2. Mold unit: in this space will be our injection mold with the desired final form.
  3. Closure unit: also known as press, it consists of 2 arms that open and close holding the mold during the injection.
  4. Power unit: it is the set of systems that give energy to the injector. 
  5. Control unit: command control that monitors every machine operation. 

For cleanrooms it is usually required to isolate the plastic injection molding machine, connecting it with conveyor belts to another space or clean room to continue its way to the final packaging. This decision will need to be made in consultation with your plastic injection molding supplier.

Needed infrastructure for a cleanroom

Each cleanroom is governed by international laws and certain own rules of the plastic injection process as the following:

  1. Injection machines should be electric or hybrid, with water-cooled motors in the clamping unit. 
  2. There should also be a cleaning module that controls air ionization to avoid contamination in the space.
  3. The clean room should have high efficiency air filters (HEPA filters) in the injection molding machine’s clamping units. 
  4. The closure units should be stainless steel, as well as the mold plates with nickel plating, to maintain total and constant sterilization. 
  5. The base of the machine shall be elevated to fully clean underneath it. 
  6. The surfaces of the injector need a coating resistant to abrasion or possible scratches.

What standards do plastic injection molding machines for clean rooms have to meet?

Most cleanrooms for plastic injection molding have to comply with class 7 and 8 guidelines of the European Community’s GMP (Good Manufacturing Practices) standards. In some cases, U.S. Food and Drug Administration (FDA) guidelines also apply.

Regarding the machinery used for plastic injection molding, the GMP guidelines state that every equipment and tools on the manufacturing processes must be calibrated and qualified constantly, according to periodic evaluations.

All actions in the production process must be validated according to these standards, with proper documentation.

Do you want to start your production in a cleanroom for plastic injection? In Precision Group, we have 37 years of being leaders in the industry. Come to us, we are waiting for you. Leave us your comments and share this article with colleagues and acquaintances. See you next time!

¿Qué máquinas se utilizan para la inyección de plástico en cuartos limpios?

La producción de inyección de plástico en México y en el mundo sigue rigurosos controles con el fin de garantizar la calidad y seguridad tanto del resultado final como de todos los procesos. 

En ese sentido, el apego estricto a certificaciones internacionales en la inyección de plástico es una de las obligaciones de los productores de piezas plásticas en general. 

¿Y qué pasa cuando nuestros productos o producción de plástico debe hacerse en un cuarto limpio? ¿No sabes a qué nos referimos? No te preocupes, el día de hoy hablaremos de estos espacios y las máquinas de inyección de plástico utilizadas en ellos, así como sus características principales. 

La producción de objetos plásticos es un proceso que debe estar completamente regulado y libre de contaminación, en el grado que sea, para asegurar que tu empresa cumple con los estándares nacionales e internacionales. 

¿Qué son los cuartos limpios? 

Recordemos que los cuartos limpios son las salas diseñadas para controlar la contaminación al 100% en diversos procesos tanto de producción o investigación, con el doble objetivo de eliminar la presencia de partículas en suspensión, así como posible presencia microbiana. 

Cada materia prima y sus procesos tienen estándares de calidad y producción que cumplir. En nuestro caso, cada polímero plástico posee un comportamiento químico en particular ante las condiciones exteriores de proceso de transformación, de ahí la importancia de saber el potencial de la inyección de plástico y los requerimientos para garantizar el óptimo funcionamiento del  cuarto limpio o clean room. 

La diversidad de industrias a las que sirve la producción de plástico en México y en el mundo tienen en los cuartos limpios un aliado, debido a la estandarización de la calidad y resultados que permiten lograr.

Un ejemplo muy claro es el de la industria de la salud, donde los componentes médicos hechos de plástico han salvado la vida de millones de pacientes desde hace más de 100 años. De esta manera, los cuartos limpios funcionan a través de 5 controles: 

  1. Control espacial
  2. Control de aire
  3. Control de operarios
  4. Control presurizador
  5. Control de temperatura

A su vez los cuartos limpios tienen 2 grandes usos: producción o montaje. En el caso de la inyección de plástico, por lo general nos referiremos al primer caso.

Este es un factor muy importante por varias situaciones que mencionaremos adelante, entre las que destaca un doble de volumen de aire para mantener un equilibrio en los cuartos limpios de producción. 

¿Qué máquinas son utilizadas con mayor frecuencia en la inyección de plástico?

En el caso de los cuartos limpios de producción de plástico, la máquina inyectora es la  máquina principal sobre la que se ensamblará el diseño de los demás espacios. 

La máquina inyectora funde el material plástico a altas temperaturas, vacía el plástico en un molde con la forma final que deseamos obtener, que luego se enfría y solidifica en el producto o pieza requerida. En ese sentido, las máquinas inyectoras pueden ser de 3 tipos: 

  1. Hidráulicas
  2. Eléctricas
  3. Híbridas

Las inyectoras de plástico eléctricas son por lo regular más pequeñas y cuentan con una variedad de ventajas, entre las cuales está una mayor eficiencia y un proceso más ecológico en comparación con otro tipo de máquina. Esta es la razón principal por la que en Precision Group implementamos máquinas 100% eléctricas. 

Por otro lado, las máquinas hidráulicas, son más complejas debido a que transforman la potencia hidráulica en mecánica, por ello se suelen utilizar con frecuencia en procesos de mayor complejidad industrial.

La decisión final entre una u otra estará basada en la producción del cuarto limpio, así como sus estándares de calidad y limpieza requeridos para tu producto o proceso. A su vez, las inyectoras de plástico constan de 5 partes o unidades básicas: 

  1. Unidad de inyección: el plástico es depositado y fundido a altas temperaturas, para después ser inyectado en el molde. 
  2. Unidad de molde: en este espacio estará nuestro molde de inyección con la forma final deseada.
  3. Unidad de cierre: conocida también como prensa, consiste en 2 brazos que se abren y cierran, sujetando al molde durante la inyección. 
  4. Unidad de potencia: es el conjunto de sistemas que proporcionan energía a la inyectora. 
  5. Unidad de control: control de mando que monitorea toda operación de la máquina. 

Para los cuartos limpios se requiere por lo regular aislar la inyectora de plástico, conectándose con cintas transportadoras hacia otro espacio o cuarto limpio para seguir su camino al empaque final. Dicha decisión será necesario tomarla con la asesoría de tu proveedor en inyección de plástico.  

Infraestructura necesaria para un cuarto limpio

Cada cuarto limpio está regido por  normas internacionales y ciertas reglas propias de la inyección de plástico como las siguientes: 

  1. Las máquinas inyectoras deben ser eléctricas o bien híbridas, con motores refrigerados por agua en la unidad de cierre. 
  2. Debe existir también un módulo de limpieza que controle la ionización del aire para evitar contaminación en el espacio.
  3. El cuarto limpio debe contar con filtros de alta eficiencia de aire (filtros HEPA) en las unidades de cierre de la máquina inyectora. 
  4. Las unidades de cierre deben ser de acero inoxidable, así como las placas del molde con recubrimiento de níquel, para mantener una esterilización total y constante. 
  5. La base de la máquina será elevada para limpiar totalmente debajo de ella. 
  6. Las superficies de la inyectora necesitan un recubrimiento resistente a la abrasión o posibles rayones. 

¿Qué estándares deben cumplir las máquinas de inyección de plástico para cuartos limpios? 

La mayoría de los cuartos limpios para moldeo por inyección de plástico tienen que cumplir con los lineamientos de la clase 7 y 8 de las normas GMP (Good Manufacturing Practices) de la Comunidad Europea. 

En algunos casos también aplican los lineamientos de Normas de la Administración de Alimentos y Medicamentos de los Estados Unidos (FDA).

Acerca de la maquinaria utilizada para la inyección de moldeo, las normativas GMP disponen que todos los equipos y herramientas en los procesos de fabricación de productos deben estar calibrados y cualificados constantemente, acorde a evaluaciones periódicas. 

La totalidad de las acciones en el proceso de producción deben estar validadas acorde a estos estándares, con la debida documentación. 

¿Quieres empezar tu producción en cuarto limpio para inyección de plástico? En Precision Group tenemos 37 años siendo líderes en el ramo. Acércate, te estamos esperando. Déjanos tus comentarios y comparte este artículo con colegas y conocidos ¡Hasta la próxima!

Medical devices made with plastic injection

It’s impossible to think about the world of the medical industry without the presence of plastic. Each development or medical device made from plastic materials is a window of possibilities and solutions, due to the optimization they provide to this market. 

In this sense, plastic injection in San Antonio has collaborated to make these devices a reality with increasingly better results and projection, since plastic has a great adaptability to the needs of the medical field and international standards for its manufacture.

That is why today we will talk about medical devices made with plastic injection and how they are synonyms of innovation both for the plastic industry and the medical industry. 

In Precision Group we have been dedicated to plastic injection in San Antonio and Mexico since 1985. We have the infrastructure and experience that your project requires. 

Which medical devices are manufactured with plastic injection? 

There are many reasons why plastic is one of the most used materials in the medical industry, among which the following stand out:

  1. Lightness
  2. Resistance
  3. Flexibility
  4. Mass production 

This way, plastic injection in the medical industry allows us to take advantage of these benefits through many devices with a rich diversity of functionalities and purposes. 

Among the best-known cases of plastic devices in the medical world are the following:

  • Laboratory material: pipettes, beakers, cuvettes, tweezers, extraction tubes. 
  • Syringes and other injection devices. 
  • Packaging for the pharmaceutical industry.
  • Equipment for specialized purposes such as magnetic resonance.
  • Prosthetics.

However, there are a myriad of specialty applications that complement these basic applications.

Below, we will mention 3 medical devices made with plastic injection, which have a great future and are generating design, technical and scientific advances. 

1.- Vacuum pumps for obstetrics

Complications in childbirth are something that doctors are accustomed to dealing with with the safety of plastic tools, such as the manual vacuum pump, which helps reduce the risks of other devices, such as metal forceps.

This vacuum pump, usually made of polyethylene and silicone in plastic injection, helps the baby to come out when it does not move through the birth canal, either because it gets stuck, is not in the right position, the baby is too big, or when labor is interrupted.

For these situations, the well-known obstetric vacuum cup consists of an arm with a bell-shaped cup, which helps to gently suction the baby’s head. It works to assist the baby’s exit from the birth canal, after which the cup is removed from the pump and normal delivery proceeds.

In Precision Group we have developed an obstetric vacuum cup in conjunction with Prism Enterprises, LP, which has had excellent results in its implementation. 

2.- Portable oxygen concentrator

Many times the body’s functioning requires a stable level of oxygen in the blood, presenting these cases more frequently in elderly patients, whose mobility is also diminished over the years.

For these cases, there are designed and produced portable oxygen concentrators that allow this oxygenation to patients with reduced mobility or in wheelchairs, thanks to the lightness of these devices. 

The portable oxygen concentrators must have a battery system that can last as many hours as possible, also providing a continuous flow of oxygen as programmed, or accompanying the patient according to their breathing rate.

Patients with portable oxygen concentrators can have the necessary mobility to continue with their normal life at home, also doing their activities the necessary time away from home. 

Thanks to portable oxygen concentrators, patients can travel whenever they require, as the concentrators are also regulated and permitted for scheduled flights.

3.- Tissue and Bone Repair Technology

The detailed work required for a bone or tissue reconstruction operation must always be precise and have the necessary tools so that the technology developed can be executed without problems or risks.

OsteoBiologics Inc. is a company located in San Antonio, Texas, dedicated to the production of resorbable biopolymers to replace damaged tissue, developing technology in conjunction with the Texas Health Science Center.

In Precision Group we have designed and developed plastic injection processes for the tools that help OsterBiologics Inc. in this very detailed and specialized reconstruction work.

Get close to Precision Group, the leading manufacturer of plastic injection in the medical industry. Thanks to our Clean Room, where we have the machinery and equipment to meet the requirements of ISO 8 that certify us as authorized producers for medical devices, so we can also advise your project from start to finish. Contact us, we will be happy to help you.

Componentes médicos hechos con inyección de plástico

Es imposible pensar en el mundo de la industria médica sin la presencia del plástico. Cada desarrollo o componente médico hecho a partir de materiales plásticos es una ventana de posibilidades y soluciones, debido a la optimización que brindan a este mercado.

En este sentido, la inyección de plástico en México ha colaborado para hacer de estos componentes una realidad con cada vez mejores resultados y proyección, ya que el plástico posee una gran adaptabilidad a las necesidades del ámbito médico y a las normativas internacionales para su fabricación. 

Es por eso que el día de hoy hablaremos de las componentes médicos hechas con inyección de plástico, y cómo son sinónimo de innovación tanto para la industria plástica como para la industria médica. 

En Precision Group nos dedicamos a la inyección de plástico en México y Estados Unidos desde 1985. Contamos con la infraestructura y experiencia que tu proyecto o desarrollo requiere. 

¿Qué componentes médicos son fabricados con inyección de plástico? 

Muchas son las razones por las que el plástico es uno de los materiales más utilizados en la industria médica, destacando las siguientes: 

  1. Ligereza
  2. Resistencia
  3. Flexibilidad
  4. Producción en serie 

De esta manera, la inyección de plástico en la industria médica permite aprovechar estas ventajas a través de muchos componentes con una diversidad rica en funcionalidades y propósitos.

Entre los casos más conocidos de los componentes plásticos en el mundo médico destacan los siguientes: 

  • Material de laboratorio: pipetas, vasos, cubetas, pinzas, tubos de extracción. 
  • Jeringas y otros dispositivos de inyección.
  • Empaques para la industria farmacéutica.
  • Equipos para fines especializados como resonancias magnéticas.
  • Prótesis.

Sin embargo, existen un sinfín de aplicaciones de especialidad que complementan estas aplicaciones básicas. 

A continuación, mencionaremos 3 componentes médicos hechos con inyección de plástico, que tienen mucho futuro y están generando avances tanto de diseño, como técnicos y científicos. 

1.- Bombas de vacío para obstetricia

Las complicaciones en el parto son algo que los doctores están acostumbrados a atender con la seguridad de herramientas de plástico, como lo es la bomba manual de vacío, que ayuda a reducir los riesgos que tienen otros componentes, como por ejemplo los fórceps de metal. 

Esta bomba de vacío, usualmente fabricada en polietileno y silicona en inyección de plástico, ayuda al bebé a salir cuando no se desplaza a través del canal de parto, ya sea porque queda atascado, no consigue la posición adecuada, el bebé es muy grande o bien cuando el trabajo de parto se ve interrumpido..

Para estas situaciones, la también conocida como ventosa obstétrica consiste en un brazo con una copa en forma de campana, mismo que ayuda a succionar suavemente la cabeza del bebé. Funciona para asistirlo en la salida del canal del parto, posterior a ello es cuando se retira la copa de la bomba, y se procede con el parto normal.

En Precision Group hemos desarrollado una ventosa obstétrica en conjunto con Prism Enterprises, LP, misma que ha tenido excelentes resultados en su implementación.

2.- Concentrador portátil de oxígeno

Muchas veces el funcionamiento del cuerpo requiere tener un nivel estable de oxígeno en la sangre, presentando estos casos con mayor frecuencia en pacientes de edad avanzada, cuya movilidad también se ve mermada con el paso de los años.  

Para estos casos se diseñan y producen concentradores portátiles de oxígeno, que permiten esta oxigenación a pacientes con movilidad reducida o en silla de ruedas, gracias a la ligereza de estos dispositivos. 

Los concentradores portátiles de oxígeno deben contar con un sistema de batería que pueda durar el máximo de horas posible, proveyendo también de un flujo continuo de oxígeno según lo programemos, o bien, acompañando al paciente acorde a su ritmo de respiración.

Los pacientes con concentradores portátiles de oxígeno pueden tener la movilidad necesaria para continuar con su vida normal en casa, también haciendo sus actividades el tiempo necesario fuera de ella. 

Gracias a los concentradores portátiles de oxígeno, los pacientes pueden viajar cuando se requiera, ya que además los concentradores están regulados y permitidos para vuelos regulares. 

3.- Tecnología para reparación de tejido y hueso

El trabajo de detalle que requiere una operación de reconstrucción de hueso o tejido debe ser siempre preciso, y tener las herramientas necesarias para que la tecnología desarrollada pueda ejecutarse sin problemas o riesgos. 

OsteoBiologics Inc. es una empresa ubicada en San Antonio, Texas, dedicada a la producción de biopolímeros reabsorbibles para reemplazar tejido dañado, desarrollando tecnología en conjunto con el Texas Health Science Center. 

En Precision Group diseñamos y desarrollamos los procesos de inyección de plástico para las herramientas que ayudan OsterBiologics Inc. en esta labor de reconstrucción tan minuciosa y especializada. 

Acércate a Precision Group, somos el fabricante líder en inyección de plástico en la industria médica, gracias a nuestro Clean Room en donde contamos con la maquinaria y equipo capacitado para cumplir con los requerimientos del ISO 8 que nos certifican como productores autorizados para componentes médicos, por lo que también podemos asesorar tu proyecto de principio a fin. Contáctanos, estaremos felices de ayudarte.